觀察者網(wǎng) 文| 徐喆

自燃事件頻發(fā)、電池召回、股價腰斬、裁員風波、高管“退休”，蔚來似乎陷入了“至暗時刻”。

另一邊，隨著補貼退坡，失去政策加持的新能源企業(yè)被迫與發(fā)展成熟的燃油車站上同一跑道，行業(yè)的淘汰率只會是日益增高。

所謂“潮退了才知道誰在裸泳”，在蔚來汽車聯(lián)合創(chuàng)始人、總裁秦力洪看來，在這一輪創(chuàng)新潮過后會有超過80%的新能源企業(yè)會被淘汰，“20%的生存幾率都算樂觀了，汽車這么難的行業(yè)，資金門檻幾百億，技術門檻這么高，人才獲取現(xiàn)在都是競爭非常激烈?！?

秦力洪對汽車市場并不樂觀的態(tài)度同樣沿襲到了蔚來上。面對蔚來的現(xiàn)狀，秦力洪認為如果事業(yè)取得成功的最后是100分的話，蔚來現(xiàn)在只能是51分，“雖說（蔚來）做成的概率已經(jīng)比倒下的概率要大了，但是還遠遠沒有到可以高枕無憂的階段，只是說剛剛跨過了生死線?！?

在此背景下，蔚來以開放的姿態(tài)組織媒體進行了一次為期三天的“科技蔚來”研發(fā)考察之旅。帶著各種疑問，筆者跟隨著蔚來的步伐，實地探訪了蔚來分別位于合肥、南京及上海的三個先進科技研發(fā)中心與制造基地，更直觀地了解蔚來汽車在掌握智能電動汽車核心技術過程中做出的努力與探索。

通過三天兩夜的深入探訪，筆者認為秦力洪的打分或許是謙虛了些。

江淮蔚來合肥先進制造基地

自動化率達97.5%

此次“科技蔚來”考察之旅的首站，就是這座傳說中“比保時捷工廠好”的蔚來合肥先進制造基地。據(jù)了解，這座工廠建造之初就是按照業(yè)內最高標準來建設的，擁有國內最新全鋁車身生產線，以生產鋁材使用率高達96.4%的蔚來ES8車型，這也是全球量產的全鋁車身中最高比例的鋁材應用量。

值得一提的是，這條全鋁生產線由瑞典ABB、法國 ARO、德國 DEPRAG、史丹利百得集團等多家全球頂尖供應商合力打造的，307臺機器人可實現(xiàn)車身主要連接100%自動化，車間整體自動化率達到97.5%。

在實際探訪過程中，我們參觀了蔚來全鋁車身車間為蔚來汽車白車身提供的7種連接技術，分別為熱融自攻鉚接（FDS）、自沖鉚接（SPR）、鋁點焊（RSW）、冷金屬過渡弧焊（CMT）、結構膠（Adhesive）、激光焊接（Laser）、高強度抽芯拉鉚（Monobolt），每一種先進技術都為蔚來車輛提供了質量保障。同時，筆者發(fā)現(xiàn)車間內部安靜且干凈，車身連接處也不會產生熱變形，沒有高溫，更不會發(fā)生火花四濺，且伴隨濃重粉塵煙霧和焦糊氣味的情況。

另外，據(jù)江淮蔚來合肥先進制造基地負責人辜向利介紹，蔚來合肥工廠目前擁有2000多名江淮精選一線技師和超過200名來自蔚來制造、質量、供應量管理和研發(fā)等領域的工程師常駐，他們曾供職于沃爾沃、奔馳、寶馬等不同的世界知名汽車廠家，以蔚來定義的高標準為基礎，確保每一臺ES8、ES6以最佳狀態(tài)駛下產線。

蔚來南京先進制造技術中心

堅持以正向研發(fā)掌握核心技術

在蔚來品牌創(chuàng)立之初，蔚來創(chuàng)始人李斌就確定了堅持正向研發(fā)的造車思路，“蔚來只有堅持獨立正向研發(fā)才能活下去?！庇美畋笞约旱脑捳f，這是“回歸常識”。

品牌成立四年多以來，蔚來也一直堅持以獨立正向研發(fā)掌握智能電動汽車的六項核心技術——包括“三電”系統(tǒng)的電機、電控、電池包，“三智”系統(tǒng)的智能網(wǎng)關、智能座艙、自動輔助駕駛系統(tǒng)。這六項核心技術，蔚來都擁有完全的自主知識產權。

據(jù)介紹，蔚來已在全球12座城市設立研發(fā)與生產機構，目前擁有全球授權專利1535項，申請中的專利2594項。并且擁有具備高性能電機、電控、電池包的完整電動力系統(tǒng)自主研發(fā)和生產制造體系能力。世界上同時掌握這六項核心技術的車企，只有兩家，另一家是特斯拉。

而在這六項核心技術中，三電技術則是重中之重?？梢哉f，誰掌握了最先進的動力電池技術，誰就掌握了新能源汽車的未來?！翱萍嘉祦怼笨疾熘玫牡诙?，我們就來到了肩負蔚來“三電”制造與全鋁車身整車試制的蔚來南京先進制造技術中?，這里就是蔚來的核心。

蔚來南京先進制造技術中?位于江蘇省南京市經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)，擁有EDS電驅動產線、ESS儲能系統(tǒng)產線和世界級全鋁整車試制線，是全球極具規(guī)模的新能源汽車核心零部件制造基地之一。基地主要承擔了蔚來ES8、ES6的EDS電驅動系統(tǒng)、ESS儲能系統(tǒng)等三電核?零部件的?產工作與全鋁車身的整車試制。

在這里，筆者了解了世界領先的定子浸漆工藝——電加熱自動浸漆，并見到了世界領先的全自動化轉子裝配工藝及柔性化電機裝配生產線。

其中，柔性化電機裝配線采用了少人化精益設計，所有的關鍵控制工序均采用自動化，消除過程控制風險，提升產品質量一致性與生產效率；具備高度柔性化生產設計，不同型號的電機換型生產，可實現(xiàn)一鍵自動化切換。同時產線運用高度信息化集成的MES系統(tǒng)，對生產過程中物料信息、質量信息、工藝參數(shù)信息進行精確記錄與精準追溯。

上海試驗中心

眾所周知的是蔚來的總部位于上海，而在位于汽車創(chuàng)新港的蔚來總部之外，蔚來在上海還建設了兩大試驗中心。其中，蔚來第一試驗中心位于嘉定區(qū)安馳路，目前有六大功能板塊，共十個實驗室，主要承擔電驅動系統(tǒng)、電池系統(tǒng)、四驅系統(tǒng)的研發(fā)與測試。

而本次研發(fā)考察之旅重點探訪的蔚來第二試驗中心則位于嘉定區(qū)安曉路，于2016年8月啟動建設，占地50畝，建筑面積約3萬平方米，擁有軟件試驗室、電子電氣試驗室、整車半消聲試驗室、EMC電磁試驗室、車身材料試驗室、材料環(huán)境分析試驗室、駕駛體驗仿真模擬平臺與電池換電測試試驗室等八大試驗室。

其中令筆者印象最為深刻的就是蔚來的駕駛體驗仿真模擬平臺，這是國內唯一一臺九自由度駕駛模擬器，在車輛開發(fā)前期即可進行“人車合一”駕乘性能開發(fā)。

在現(xiàn)場，蔚來的研發(fā)工程師為我們演示了通過模擬駕駛在德國紐博格林北環(huán)賽道上“刷圈”，并以此實時記錄車輛性能數(shù)據(jù)與各類車載系統(tǒng)驗證的全過程。

蔚來駕駛體驗仿真模擬平臺實驗室負責人向我們介紹，“這個過程看起來雖然像是‘上班打游戲’，但通過這些實驗，在整車開發(fā)前期階段即可進行駕乘性能的主觀評價并指導設計開發(fā)，從而很大程度上避免開發(fā)后期的工程更改，節(jié)省開發(fā)費用，縮短整車開發(fā)周期?！?

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